一、液壓泵的確定與所需功率的計算 1.液壓泵的確定 (1)確定液壓泵的最大工作壓力。液壓泵所需工作壓力的確定，主要根據液壓缸在工作循環各 階段所需最大壓力 p1，再加上油泵的出油口到缸進油口處總的壓力損失 Σ∆p，即 pB?=p1+Σ∆p Σ∆p 包括油液流經流量閥和其他元件的局部壓力損失、管路沿程損失等，在系統管路未設計 之前，可根據同類系統經驗估計，一般管路簡單的節流閥調速系統?Σ∆p 為 (2～5)×105Pa， 用調速閥及管路復雜的系統 Σ∆p 為(5～15)×105Pa，Σ∆p 也可只考慮流經各控制閥的壓力損 失，而將管路系統的沿程損失忽略不計，各閥的額定壓力損失可從液壓元件手冊或產品樣本 中查找，也可參照下表選取。 常用中、低壓各類閥的壓力損失(∆pn) 閥名 ∆pn(×105Pa) 閥名 ∆pn(×105Pa) 閥名 ∆pn(×105Pa) 閥名 ∆pn(×105Pa) 單向閥 0.3～0.5 背壓閥 3～8 行程閥 1.5～2 轉閥 1.5～2 換向閥 1.5～3 節流閥 2～3 順序閥 1.5～3 調速閥 3～5 (2)確定液壓泵的流量 qB。 泵的流量 qB 根據執行元件動作循環所需最大流量 qmax 和系統的 泄漏確定。? ①多液壓缸同時動作時，液壓泵的流量要大于同時動作的幾個液壓缸(或馬達)所需的最大流 量，并應考慮系統的泄漏和液壓泵磨損后容積效率的下降，即 qB≥K(Σq)max(m3/s) 式中：K 為系統泄漏系數，一般取 1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max 為同 時動作的液壓缸(或馬達)的最大總流量(m3/s)。 ②采用差動液壓缸回路時，液壓泵所需流量為： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2 為分別為液壓缸無桿腔與有桿腔的有效面積(m2)；vmax 為活塞的最大移動 速度(m/s)。 ③當系統使用蓄能器時，液壓泵流量按系統在一個循環周期中的平均流量選取，即 ?qB= ViK/Ti 式中：Vi 為液壓缸在工作周期中的總耗油量(m3)；Ti 為機器的工作周期(s)；Z 為液壓缸的 個數。 (3)選擇液壓泵的規格：根據上面所計算的最大壓力 pB 和流量 qB，查液壓元件產品樣本， 選擇與 PB 和 qB 相當的液壓泵的規格型號。 上面所計算的最大壓力 pB 是系統靜態壓力，系統工作過程中存在著過渡過程的動態壓力， 而動態壓力往往比靜態壓力高得多， 所以泵的額定壓力 pB 應比系統最高壓力大 25%～60%， 使液壓泵有一定的壓力儲備。若系統屬于高壓范圍，壓力儲備取小值；若系統屬于中低壓范 圍，壓力儲備取大值。 (4)確定驅動液壓泵的功率。 ①當液壓泵的壓力和流量比較衡定時，所需功率為： p=pBqB/103ηB (kW) 式中：pB 為液壓泵的最大工作壓力(N/m2)；qB 為液壓泵的流量(m3/s)；ηB 為液壓泵的總效 率，各種形式液壓泵的總效率可參考下表估取，液壓泵規格大，取大值，反之取小值，定量 泵取大值，變量泵取小值。 表 液壓泵的總效率

液壓泵類型 齒輪泵 螺桿泵 總效率 0.6～0.7 0.65～0.80

葉片泵 柱塞泵 0.60～0.75 0.80～0.85合肥液壓件 合肥液壓機

    ②在工作循環中， 泵的壓力和流量有顯著變化時， 可分別計算出工作循環中各個階段所需的 驅動功率，然后求其平均值，即 p= 式中：t1，t2，…，tn 為一個工作循環中各階段所需的時間(s)；P1，P2，…，Pn 為一個工 作循環中各階段所需的功率(kW)。 按上述功率和泵的轉速，可以從產品樣本中選取標準電動機，再進行驗算，使電動機發出最 大功率時，其超載量在允許范圍內。 二、閥類元件的選擇 1.選擇依據 選擇依據為：額定壓力，最大流量，動作方式，安裝固定方式，壓力損失數值，工作性能參 數和工作壽命等。 2.選擇閥類元件應注意的問題 (1)應盡量選用標準定型產品，除非不得已時才自行設計專用件。 (2)閥類元件的規格主要根據流經該閥油液的最大壓力和最大流量選取。選擇溢流閥時，應 按液壓泵的最大流量選取； 選擇節流閥和調速閥時， 應考慮其最小穩定流量滿足機器低速性 能的要求。 (3)一般選擇控制閥的額定流量應比系統管路實際通過的流量大一些，必要時，允許通過閥 的最大流量超過其額定流量的 20%。 三、蓄能器的選擇 1.蓄能器用于補充液壓泵供油不足時，其有效容積為： V=ΣAiLiK-qBt(m3) 式中：A 為液壓缸有效面積(m2)；L 為液壓缸行程(m)；K 為液壓缸損失系數，估算時可取 Ｋ＝1.2；qB 為液壓泵供油流量(m3/s)；t 為動作時間(s)。 2.蓄能器作應急能源時，其有效容積為： V=ΣAiLiK(m3) 當蓄能器用于吸收脈動緩和液壓沖擊時， 應將其作為系統中的一個環節與其關聯部分一起綜 合考慮其有效容積。 根據求出的有效容積并考慮其他要求，即可選擇蓄能器的形式。 四、管道的選擇 1.油管類型的選擇 液壓系統中使用的油管分硬管和軟管，選擇的油管應有足夠的通流截面和承壓能力，同時， 應盡量縮短管路，避免急轉彎和截面突變。 (1)鋼管：中高壓系統選用無縫鋼管，低壓系統選用焊接鋼管，鋼管價格低，性能好，使用 廣泛。 (2)銅管：紫銅管工作壓力在 6.5～10?MPa 以下，易變曲，便于裝配；黃銅管承受壓力較高， 達 25MPa，不如紫銅管易彎曲。銅管價格高，抗震能力弱，易使油液氧化，應盡量少用， 只用于液壓裝置配接不方便的部位。 (3)軟管：用于兩個相對運動件之間的連接。高壓橡膠軟管中夾有鋼絲編織物；低壓橡膠軟 管中夾有棉線或麻線編織物；尼龍管是乳白色半透明管，承壓能力為 2.5～8MPa，多用于低 壓管道。因軟管彈性變形大，容易引起運動部件爬行，所以軟管不宜裝在液壓缸和調速閥之 間。

    2.油管尺寸的確定 (1)油管內徑 d 按下式計算： d= 式中：q 為通過油管的最大流量(m3/s)；v 為管道內允許的流速(m/s)。一般吸油管取 0.5～ 5(m/s)；壓力油管取 2.5～5(m/s)；回油管取 1.5～2(m/s)。 (2)油管壁厚 δ 按下式計算： δ≥p?d/2〔σ〕 ? 式中：p 為管內最大工作壓力； 〔σ〕為油管材料的許用壓力， 〔σ〕=σb/n；σb 為材料的抗拉 強度；n 為安全系數，鋼管 p＜7MPa 時，取 n=8；p＜17.5MPa 時，取 n=6；p＞17.5MPa 時， 取 n=4。 根據計算出的油管內徑和壁厚，查手冊選取標準規格油管。 五、油箱的設計 油箱的作用是儲油，散發油的熱量，沉淀油中雜質，逸出油中的氣體。其形式有開式和閉式 兩種：開式油箱油液液面與大氣相通；閉式油箱油液液面與大氣隔絕。開式油箱應用較多。 1.油箱設計要點 (1)油箱應有足夠的容積以滿足散熱，同時其容積應保證系統中油液全部流回油箱時不滲出， 油液液面不應超過油箱高度的 80%。 (2)吸箱管和回油管的間距應盡量大。 (3)油箱底部應有適當斜度，泄油口置于最低處，以便排油。 (4)注油器上應裝濾網。 (5)油箱的箱壁應涂耐油防銹涂料。 2.油箱容量計算油箱的有效容量 V 可近似用液壓泵單位時間內排出油液的體積確定。? V=KΣq ? 式中：K 為系數，低壓系統取 2～4，中、高壓系統取 5～7；Σq 為同一油箱供油的各液壓泵 流量總和。 六、濾油器的選擇 選擇濾油器的依據有以下幾點： (1)承載能力：按系統管路工作壓力確定。 (2)過濾精度：按被保護元件的精度要求確定，選擇時可參閱下表。 (3)通流能力：按通過最大流量確定。 (4)阻力壓降：應滿足過濾材料強度與系數要求。 濾油器過濾精度的選擇 系統 過濾精度(µm) 元件 過濾精度(µm) 低壓系統 100～150 滑閥 1/3 最小間隙 70×105Pa 系統 50 節流孔 1/7 孔徑(孔徑小于 1.8mm) 100×105Pa 系統 25 流量控制閥 2.5～30 140×105Pa 系統 10～15 安全閥溢流閥 15～25 電液伺服系統 5 高精度伺服系統 2.5